铝合金壳体零件以其重量轻 、易于切削加工并且具有足够强度等优点, 在汽车、航空航天等领域越来越引起广泛重视。铝合金壳体零件在加工过程中容易产生变形的现象, 制约了铝合金壳体零件在制造业的推广应用。为此，减少铝合金壳体零件加工变形成了加工生产厂家必须面对和克服的难题。
    今天长鸿精密小编和大家分享克服汽车自动变速器后盖壳体加工变形问题的措施和办法。     变速器外壳采用的是铝合金材料。外壳分为主壳体、变矩器壳体及后盖壳体3部分, 均为薄壁型结构。其中，后盖壳体在加工过程中大端面平面度产生加工变形。
    后盖壳体加工为车削加工, 加工设备为一台TNA400 数控车削中心 , 工件采用“一面两销”的方式进行定位夹紧。
    工件在定位时需要解决如何使工件在夹具中有一确定的位置和如何保证工件有足够的定位精度的问题
    根据后盖壳体这种薄壁铝合金件刚性差的特点, 夹紧力大小要求不使工件产生移动、转动的下限或引发振动的区域,应该增加不能使工件过大变形的夹紧力上限；夹紧位置应该与定位位置、支撑位置相对应 ,以达到最佳配置,从而减小工件加工中的装夹变形;夹紧力的方向应该尽量避免与装夹变形方向一致。
    铝合金壳体在加工过程中产生变形的外界因素很多, 主要有切削时的刀具参数 、机床加工精度以及零件的装夹方案等等。
    对于后盖这样的薄壁型铝合金件 ,在精车大端面时,随着零件的壁厚减少 ,零件的刚性也随之降低，加工变形的可能性也就越大 。为了减少加工变形，需要改变刀具的切削参数和走刀方式,将原来的一次走刀改为2次,降低每次的切削量。
    引起后盖铝合金壳体变形的最主要原因是由于工件毛坯本身存在误差, 而导致夹紧变形。
    建议采用定位夹紧方式，优化后的定位夹紧方式可以大幅度降低由于后盖壳体毛坯定位基准面本身的误差而导致的夹紧变形。加工实践证明, 采用定位夹紧方式之后，可以显著降低变形量。
    结果表明，重新修改夹具的定位夹紧方式后 ,加工出来的自动变速器后盖壳体大端面平面度有了明显改善,达到了图纸设计的要求。
    为了克服减少变速器后盖铝合金壳体加工变形的难题，在加工过程中需要采用高精度加工设备 ,可以有效地保证零件的加工精度。调整切削参数, 采用多次走刀、降低每次走刀的切削用量, 保持薄壁零件的整体刚性处于最佳状态，对于改善薄壁零件加工变形有一定的作用。适度降低夹具的夹紧力，可以有效避免夹紧变形现象的发生。     长鸿精密是一家长期从事铝合金壳体设计、开发和生产加工的企业，在铝合金壳体CNC加工定制方面积累了丰富的经验，先后为仪器仪表、环保节能、电子电器、汽车等行业厂家提供零配件CNC加工服务。