在CNC加工过程中，人的因素及操作经验，在很大程度上会影响加工效率和工件的加工品质。为此，长鸿精密从编程和操作两个方面分析CNC加工过程中出现撞机现象的原因，并提出了应对方案。

一、编程原因造成撞机
撞机原因：
·安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。
·程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
·程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
·程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
·编程时座标设置错误。
应对方案：
·对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
·程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。
·对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。
·在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。（此操作一般为手动操作写好要反复检查）。

二、操作原因造成的撞机
撞机原因：
·深度Z轴对刀错误。
·分中碰数及操数错误（如：单边取数没有进刀半径等）。
·用错刀（如：D4刀用D10刀来加工）。
·程序走错（如：A7.NC走A9.NC了）。
·手动操作时手轮摇错了方向。
·手动快速进给时按错方向（如：-X 按 +X）。
应对方案：
·深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。（底面、顶面、分析面等）。
·分中碰数及操数完成后要反复的检查。
·装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。
·程序要一条一条的按顺序走。
·在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。
·在手动快速移动时，可先将Z轴升高到工件上面在移动。

长鸿精密认为，为了避免CNC加工过程中出现撞机现象，必须从编程和操作两个方面加强管控，尽量减少编程过程出现数据错误。在操作层面，需要操作人员提高责任心和技术素养，熟练掌握和操作CNC加工设备和加工工艺，对加工过程耳熟能详。只有从编程和操作两方面着手，才能杜绝装机现象的发生。